我国是金属铅的生产和消费大国，从矿石或精矿中生产铅可分为火法和湿法，到目前为止，铅的冶炼几乎都是火法。且全球多半以上的矿产铅依然来源于传统的烧结——鼓风炉生产工艺，该工艺在长期的工业实践中经不断改进，具有技术成熟、可靠的优点。但其工艺流程长，损耗大；烟气SO2浓度低，治理难度大；消耗冶金焦，余热回收困难，产品综合耗能高，设备密闭性差，环境污染隐患大，已不能满足现代冶金工艺的要求。自20世纪70年代起，相继开发了多种先进的直接炼铅工艺，如Kivcet，QSL，Ausmelt(或Isasmelt)以及Kaldo法等。
在我国，当前铅冶炼技术既有传统的烧结——鼓风炉工艺，也引进了全球各种先进的铅冶炼工艺，同时，自主开发了多种铅冶炼工艺。目前国内运行Zui多的为SKS工艺。烧结——鼓风炉工艺、Isa——鼓风炉熔炼、氧气底吹氧化熔炼——氧气底吹还原熔炼、氧气底吹氧化熔炼——氧气侧吹还原熔炼、闪速熔炼等也有运行，近期Kivcet工艺也相继投入运行。
氧气侧吹工艺早已成功完成了工业化生产试验，并作为热态高铅渣直接还原投入生产。虽然氧化段目前尚没有工业生产实践，但工业试验和还原段工业生产证明，与在运行的各种先进铅冶炼工艺相比，氧气侧吹工艺具有诸多优点和较强的竞争优势。
1氧气侧吹炼铅工艺的开发历程
氧气吹侧炼铅工艺是在我国以传统的烧结——鼓风炉工艺为主导、氧气底吹——鼓风炉还原熔炼(SKS)工艺全面推广的背景下，由河南新乡中联总公司、长沙有色冶金设计研究院和中南大学(早期有俄罗斯专家参与)在原苏联瓦纽科夫熔池熔炼的基础上联合开发的。瓦纽科夫熔池熔炼技术Zui早在烟化装置上完成了硫化铜精矿的半工业试验，尔后在3.0m²，4.8m²等试验炉上完成工业试验，在前苏联国家广泛应用于铜冶炼生产。炼铅方面，20世纪80年代，前苏联作过2次半工业试验，取得了可以接受的试验结果，但于前苏联的解体，试验工作没有继续。
2000年10月在河南新乡开始启动1.5m²氧气侧吹直接炼铅工业试验研究工作，2001年11月试验装置建成点火烘炉，历时2年半，共经历24次试验，到2004年5月完成整个工业试验。试验分氧化熔炼与还原熔炼两个阶段在同一套装置中进行，即硫化铅精矿经配料后加入试验炉中，经氧化熔炼产出一次粗铅和高铅渣，粗铅连续排出浇铸成粗铅锭，高铅渣连续排出经水碎后暂时堆存，当高铅渣积存至一定数量后，再转入还原熔炼。俄罗斯专家参与指导了前11次试验中的6次，但由于其过多地依赖于炼铜经验，至第11次试验结束时，没有取得实质性的进展，中俄专家产生了较为严重的分歧，俄方专家退出。随后对试验装置进行了较大的改进，从第16次试验开始，基本正常运行，特别是第23次氧化熔炼试验，连续正常运行33天，因引风机故障停运，第24次还原熔炼试验，连续正常运行62天，直至富铅渣用完停炉，试验取得了可用于工业化生产的所有数据[2-3]。
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